Prueba de fugas de sellado para filtro de montaje por roscado

1.El equipo está diseñado para realizar pruebas de estanqueidad secas totalmente automatizadas en filtros de tipo"Spin-On"(filtros de montaje por giro), con diámetros comprendidos entre 65 y 105 mm y alturas de 65 a 180 mm, sin necesidad de presencia de operador. Recibirá eficientemente los filtros"Spin-On"de un transportador de barras en flujo continuo, con el extremo abierto hacia abajo. Una vez recibido, la máquina colocará el filtro en la unidad de prueba, llevará a cabo la prueba de estanqueidad según los estándares especificados y luego expulsará el conjunto de filtro probado a un transportador de barras de salida, garantizando que no se produzca daño ni raspaduras durante este proceso.2.En los casos en que los conjuntos de filtros no superen la prueba de estanqueidad, se dirigirán a una estación de retención separada para su inspección y re-prueba. El diseño incluye características que minimizan el tiempo de configuración, permitiendo transiciones rápidas entre diferentes tareas.Una vez configurado, el equipo opera de forma completamente autónoma, eliminando la necesidad de mano de obra directa. Por ejemplo, durante el proceso de prueba de estanqueidad, la máquina puede presurizar el conjunto de filtro hasta 600 kPa utilizando aire y mantener esta presión durante 10 segundos mientras monitorea la tasa de fuga. La fuga máxima permitida durante este intervalo de 10 segundos se establece en 0,5 cc a una presión de aire de 600 kPa. Este sistema automatizado mejora la eficiencia y la fiabilidad en las pruebas de filtros"Spin-On", garantizando el control de calidad sin comprometer la integridad del producto.3,Diseñado para el control de calidad de alta eficiencia de filtros de tipo"Spin-On", este sistema de prueba de estanqueidad seca totalmente automatizado elimina la necesidad de intervención manual, asegurando un rendimiento de prueba constante y confiable. Está específicamente diseñado para manejar filtros"Spin-On"con un rango de diámetro de Ø60 a Ø105 mm (adaptable a requisitos especiales) y un rango de altura de 65 mm a 180 mm, lo que lo hace muy adaptable a diversas necesidades de producción.4.El equipo opera con una fuente de energía de 220/380V 50/60Hz y depende de un sistema de suministro de aire de 4 fases con una presión de aire principal mínima de 6 kgf/m³, mientras que el propio proceso de prueba utiliza una presión de aire establecida entre 4-5 kgf/m³ (equivalente a 400-500 kPa). Su flujo de trabajo se integra perfectamente con las líneas de producción: recibe automáticamente los filtros de un transportador de barras en flujo continuo, con el extremo abierto del filtro hacia abajo. Al recibirlo, la máquina posiciona con precisión el filtro en la unidad de prueba, donde emplea la tecnología patentada de sujeción hacia abajo para fijarlo. Este diseño no solo garantiza un sello hermético durante la prueba, sino que también evita cualquier daño o raspadura en la superficie del filtro.5.El proceso central de detección de fugas sigue estándares estrictos: cada ciclo de prueba dura 30 segundos, durante los cuales el filtro se presuriza hasta el nivel especificado y se mantiene durante 10 segundos. La avanzada tecnología de detección de presión de aire monitorea la tasa de fuga en tiempo real, con un rango de detección dirigido a fugas superiores a 0,5 cc por 10 segundos. Cualquier filtro que no cumpla con este estándar se desvía automáticamente a una estación de retención dedicada para su inspección y re-prueba adicionales. En el caso de los filtros calificados, el sistema los expulsa suavemente al transportador de barras de salida, completando el proceso totalmente automatizado de carga, prueba y descarga.6.Con una impresionante capacidad de prueba de 20 unidades por minuto, este equipo incrementa significativamente la eficiencia de producción. Además, cuenta con capacidades de configuración rápida, permitiendo transiciones veloces entre diferentes modelos de filtros y minimizando el tiempo de inactividad. Una vez configurado, el sistema opera de forma completamente autónoma, reduciendo los costos de mano de obra y eliminando los errores humanos, protegiendo así la integridad del producto y mejorando el control de calidad general en la fabricación de filtros"Spin-On".